广汽乘用车杭州工厂：每隔56秒下线一台新车

广汽乘用车（杭州）有限公司工厂是广汽传祺产能升级加速发展的重要部署，该工厂总投资180亿元，首期投资80亿元，2017年12月26日竣工即产品下线。整体按40万辆/年进行产能规划，首期按20万辆/年一次建成，将同时具备传统燃油与新能源汽车共线生产能力。

广汽传祺杭州工厂秉承"工业4.0"的智能制造理念，历时13个月建设，遵循"一次规划、分步实施"的原则，以广汽传祺世界级生产方式为核心，糅合全球领先的研发技术、科学管理方法和严谨的质量控制体系。采用独创的VIDM（可视化、信息化、数字化、智能制造）系统，每隔56秒下线一台新车。同时，还采用了智能互联检测线系统、高效稳定检测线设备和全新MQS质量录入系统，建有全标准路谱试车跑道，不仅大幅提升检测精度，更实现了全领域、全方位的实时质量管控。

冲压车间

采用全自动伺服高速生产线及直线7轴高速机器人，实现了深拉延、高品质、高柔性、低噪环保的完美结合。

焊装车间

三轴机械手臂舞动，8个工位，36台机器人完成了运转、焊接等工艺流程，整体自动化率超过70%，主线自动化率100%。

要知道，在车身制造中薄板焊接技术要求十分高，由于弧焊热量容易导致薄板的烧穿，CO2弧焊工艺可有效解决这一难题，并保障车身薄板焊接质量。

同时由于工厂采用的是流水线的作业方式，弧焊前的每个定位精度均可能对弧焊的位置精度产生影响，这给焊接带来了巨大的挑战。如果车身在工装上的位置存在大的波动，则焊缝位置将会发生偏移，甚至出现烧穿、焊枪与零件的碰撞等问题。独创的VIDM（可视化、信息化、数字化、智能制造）系统，控制多机器人及变位机协调运动，既能保持焊枪和工件的相对姿态以满足焊接工艺的要求，又能避免焊枪和工件的碰撞，还要控制各机器人焊接区域的变形影响。机器视觉AI技术利用激光传感器和视觉传感器，激光传感器在焊接过程中的焊缝跟踪，提升焊接机器人对复杂工件进行焊接的柔性和适应性，视觉传感器离线观察获得焊缝跟踪的残余偏差，基于偏差统计获得补偿数据并进行机器人运动轨迹的修正，在各种工况下都能获得最佳的焊接质量。

正是杭州工厂国内首次采用CO2机器人自动弧焊工艺，配备全球领先的机器人及机器视觉AI技术，可实现高精度、多车型柔性共线生产的智能化焊接。

涂装车间

采用绿色环保的3C1B紧凑型免中涂工艺和LASD喷涂工艺，首次导入德国杜尔Ro-Dip翻转输送前处理电泳线，实现更低成本，更佳涂装品质。壁挂式机器人喷涂系统采用紧凑型两道色漆绿色环保喷涂技术，充分体现传祺的"绿色工厂"理念。

总装车间

采用L型布局，自主设计底盘自动合装设备，实现玻璃自动涂胶、安装及座椅自动抓取安装等技术，构建了具备世界水平的广汽传祺标杆工厂。